定型機、涂層機專業(yè)生成廠家無錫前洲興華機械2022年7月19日訊 高耐堿性分散染料不但適應于在弱酸性條件下對滌綸的染色，也適用于在中性和堿性條件下對滌綸進行染色，工藝執(zhí)行過程就是把滌綸的前處理和染色一浴進行。
以滌錦珊瑚絨為例給出了滌綸超細纖維在高堿性條件下染色、開纖、堿減量等工序的工藝參數(shù)和操作要點。該工藝極大地縮短了工藝流程，節(jié)約了時間，從而達到了節(jié)能、減排、降低生產(chǎn)成本的目的，同時減少了環(huán)境污染。經(jīng)測試，色牢度、色光等指標都符合要求，是值得推崇的新工藝。
滌綸是目前應用量很大的一類合成纖維，多年以來，滌綸的染色都是在弱酸性條件下采用高溫高壓染色的傳統(tǒng)工藝。對需要高堿處理的滌綸材料來中，該工藝工序多，流程長，水、電、汽消耗量大，已產(chǎn)效率低，生產(chǎn)成本高，污水排放量大，加重了環(huán)筆污染程度，也增加了處理廢水的負擔。
采用高耐堿性分散染料染色滌綸可以克服以上這些缺點。蓬萊嘉信染料化工有限公司近年來致力于高耐堿型分散染料的研究，生產(chǎn)研制了這套由黃、洋紅、蘭、深蘭、：等十幾只顏色組成的高耐堿性分散染料，可以在pH=4.5～14.0的范圍內對滌綸進行染色，由于它可以耐10g/L的強堿和6g/L的雙氧水，從而可以應用在很多滌綸面料的各種染色工藝中。本研究以滌錦珊瑚絨為例來探討高耐堿性分散染料的染色工藝。
滌錦珊瑚絨面料（一般是滌錦質量比80：20）的染整加工，一般采用先堿性下開纖、堿減量，然后水洗中和，再在酸性下染滌綸的工藝。
染整工藝流程如下：毛坯布→退卷→縫頭→預定形→堿減量（開纖）→水洗→酸洗中和→高溫高壓染色→還原清洗→水洗→中和→上柔→脫水→烘干→拉毛→梳毛→剪毛→（搖粒）→拉幅定形→后整理。
1. 預定形
滌錦珊瑚絨的加工，預定形是關鍵的一道工序，不經(jīng)過預定形的毛坯布在經(jīng)過堿減量（開纖）、染色后，珊瑚絲彎曲凌亂，不規(guī)整，達不到珊瑚絨的風格。經(jīng)過預定形后，珊瑚絲排列規(guī)整、順直且蓬松，底絲結構緊密而穩(wěn)定，在后續(xù)染整加工過程中不易卷邊。
珊瑚絨毛坯布的預定形，一般溫度為165～90℃，時間根據(jù)車速而定，張力達到織物平整即可。
2.堿減量（開纖）
在印染工廠中，采用液堿（一般30%的液堿用量5～8 g/L，也可以用片堿換算用量）進行堿減量（開纖），將滌綸纖維中的水溶性聚酯溶解掉，原本粘合在一起的滌／錦兩種纖維絲條分散蓬松，成為滌／錦超細纖維單絲束[2]。再經(jīng)過水洗、酸中和，使布面不合堿液，呈中性或弱酸性，有利于后面工序在高溫高壓條件下酸性染色。在上述染整加工過程中，纖維減量率大約為5.O％～6.0％，減量率不足會影響手感，減量率太大會破壞織物纖維結構，影響強力等。必須經(jīng)過實驗，找出合理的用堿量，制定合理的工藝條件，保證減量率穩(wěn)定正常的范圍內，不能超過7%～8%。
染整加工過程消耗大量的水、冰醋酸，電力、蒸汽用量都比較大，同時排放了大量的堿性污水，無形中增加了生產(chǎn)成本。
堿減量配方
去油滲透劑EPD l.0g/L，30% 的NaOH 10.0g/L，減量促進劑1.0～1.5g/L，浴比1：15～1：20，溫度130℃，時間20～30 min。堿液用量及時間根據(jù)客戶要求的失重率而定，先前必須做好測試；浴比根據(jù)設備不同適當選擇。有的印染廠采用溫度98℃、時間60min或溫度110℃、時間40min開纖，工藝配方根據(jù)實際情況均要相應調整。
3.高溫高壓染色工藝
經(jīng)過堿減量后的珊瑚絨在pH=4.5～5.0的條件下進行滌綸染色，由于開纖后滌錦超細纖維的比表面積大，吸附性強，錦綸的初染溫度要低，升溫速率要慢，以防止色花、色斑的產(chǎn)生。
工藝配方（拼色）：分散染料A用量X (omf)，分散染料B用量Y (omf)，高溫勻染劑1.0g/L，醋酸1.0g/L(pH=4.5～5.0)，浴比1：8～1：12，溫度130℃，時間30～40min（視染料用量而定）。
還原清洗（或皂洗）工藝：保險粉2.0～4.0g/L，片堿2.0g/L，浴比1：10，溫度90℃，時間20min。
高耐堿分散染料的特點：常規(guī)的分散染料都是在酸性條件下染色，而開纖則是在堿性條件下進行，所以，常規(guī)的分散染料在堿性條件下染色，由于其絕大部分不耐堿（尤其在高溫條件下），會發(fā)生色變甚至無色的現(xiàn)象。經(jīng)過大量的實驗，證實常規(guī)分散染料無法實現(xiàn)開纖、染色一浴法工藝；而采用高耐堿分散染料卻能使開纖、染色同時進行，大大縮短工藝流程。
高耐堿分散染料應用范圍廣，適應品種多，在pH=4.5～14.0條件下都可以進行；且提升力好，染深性好；分散性好。由于在堿性條件下染色、排液，還解決了長期困擾滌綸染色的低聚物問題，避免了由于低聚物造成的色花、色斑及設備、管路清洗問題。淺、中色染色后不需還原清洗，進行皂洗即可達到要求。
1.工藝流程
毛坯布（經(jīng)編或緯編）→（預定型）→開纖、染色一浴→水洗→（還原清洗或皂洗）→脫水→開幅定型（浸軋吸濕速干柔軟劑）→后整理。
2.工藝配方
高耐堿分散染料用量X，30% NaOH 7.0 g/L，堿性分散劑FA l.0 g/L，去油精練劑EPD-C 1.0 g/L，浴比1：10～1：15，溫度130℃，時間40～50 min。
3.注意事項
(1) 耐堿性助劑的選擇。在高溫高壓堿性條件下染色對助劑有更高的要求：具有良好的耐堿性（在pH=14時分散穩(wěn)定性良好）、勻染性，耐硬水，泡沫少、易于清洗，不沾污設備，環(huán)保無毒，符合紡織品環(huán)保要求。篩選了國內外十幾種堿性勻染劑，進行大量實驗和測試，最后選擇堿性高溫分散劑FA。
(2) 由于滌／錦超細纖維比表面積大，纖徑細，對分散染料吸附速度快，易造成色花、色斑，因此，要嚴格控制升溫速率，特別是溫度在80℃以上時，要控制在1.0℃/min，防止上染過快，造成色花。
(3) 由于高耐堿分散染料比常規(guī)分散染料粘性大，所以化料時，要先將分散劑化好，然后加入化料缸，同分散染料一起攪拌均勻，再打入染缸內。必要時，要進行過濾網(wǎng)過濾，再打入染缸。加入染料后，要先運行10 min，然后按照程序緩慢升溫染。
1. 染色牢度
選取耐堿分散染料三原色分散黃HA-2RW 100%、分散紅HA-R 200%、分散藍HA-RL 200%作為代表，測試其在堿性條件下的染色牢度，結果見表1。從表1可以看出，高耐堿分散染料三原色在堿性條件下染色的各項牢度均在4級以上，達到或超過規(guī)兩浴法染色的牢度，能夠滿足印染廠的牢度要求。
2 .色光變化
分別測試96010片堿用量為2.0 g/L、4.0 g/L、6.0 g/L、8.0 g/L、10.0 g/L時的色光變化，結果見表2。從表2可以看出，高耐堿分散染料三原色在片堿用量1-10 g/L范圍內色光穩(wěn)定，能夠滿足印染廠堿性一浴法加工的需要，特別適用于滌綸超細纖維開纖、堿減量工藝。
一浴法新工藝與傳統(tǒng)工藝對比
經(jīng)過大量的生產(chǎn)實踐證明：高耐堿分散染料在滌綸超細纖維染色上，開纖、染色一浴法完全可行，并且產(chǎn)品質量穩(wěn)定、重現(xiàn)性好、生產(chǎn)效率明顯提高，生產(chǎn)成本大幅降低，是值得推崇的一種新工藝?，F(xiàn)以1000 kg/缸為例加以對比，說明該工藝的優(yōu)勢所在，見表3。
由表3可知，新工藝染色成本比傳統(tǒng)工藝節(jié)約688元／t布（未包括減少的污水處理費用），約占40.4%;節(jié)水約42.9%，節(jié)電約50%，節(jié)約蒸汽40%；染色時間節(jié)省50%，生產(chǎn)效率提高1倍。另外，減少污水排放，降低污水處理費用，經(jīng)濟效益非常明顯。
高耐堿分散染料染色一浴法工藝的．出現(xiàn)徹底改變了傳統(tǒng)的兩浴法染色。經(jīng)過大生產(chǎn)證明：采用高耐堿分散染料的同時用耐堿耐高溫分散劑進行滌綸染色完全可行，生產(chǎn)總成本降低30%～40%，生產(chǎn)效率提高。符合當前國家提倡的環(huán)境保護、節(jié)能減排的大趨勢，受到印染企業(yè)的歡迎，經(jīng)濟效益和社會效益也非常明顯，具有廣闊的發(fā)展空間。
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